data-mobile="true" data-tablet-width="1030" data-mobile-width="620" data-smoothscroll="1">

Blog poświęcony zagadnieniom IT
w sieciach dostaw i produkcji

3 minuty prosto, a potem w prawo

Napisał  | poniedziałek, 28 maj 2012 15:27
3 minuty prosto, a potem w prawo

Statyczne i dynamiczne miejsca zbiórki

O co głównie walczą kierownicy magazynu? Czego się od nich wymaga? Przede wszystkim tego, by wysyłki do odbiorców były wykonywane szybko i efektywnie. O ile wydanie pełnej palety na ogół nie stanowi większych trudności, o tyle w przypadku palety zbieranej (albo jak niektórzy mówią: mix), mamy do czynienia z procesem bardziej skomplikowanym. W dzisiejszych czasach trudno o sytuację, w której kilku pracowników czeka w magazynie na pracę do wykonania. Zasoby ludzkie planowane są w sposób oszczędny. Problemem jest raczej niewielka ilość pracowników, i duża ilość fizycznej pracy do wykonania. W przypadku zbiórki towar na magazynie musimy najpierw odnaleźć, odpowiednio ułożyć na palecie, odwieźć na miejsce odkładcze, a dodatkowo cały proces musi się odbyć możliwie jak najszybciej.

Zakładam, że mamy do dyspozycji odpowiedni system komputerowy, zajmujący się wspomaganiem pracy magazynu, więc odpada nam problem, gdzie towar się znajduje. Ciężar problemu przenosi się więc na konfigurację systemu. Wiadomo, że największe przyspieszenie działania przyniesie nam jak najkrótsza droga przebyta przez pracownika magazynu w trakcie wykonywania zbiórki. Wszystkie współcześnie oferowane przez dostawców systemy komputerowe klasy WMS powinny nam pozwolić ustalić taką „trasę” magazyniera. Główne pytanie to czy mamy dostateczną ilość miejsc zbiórki dla wszystkich towarów? Wiadomo, dla każdego towaru potrzebne jest łatwo dostępne miejsce zbiórki, z którego możemy pobrać potrzebną ilość żądanego artykułu. Czyli na ogół miejsce na posadzce bądź ewentualnie na niskim miejscu regałowym. W pierwszym przybliżeniu naszych rozważań przyjmijmy, że ilość miejsc zbiórki jest wystarczająca. Każdy artykuł ma wówczas przypisane swoje stałe miejsce, z którego jest zbierany. Ale towary są różne. Mogą być to chrupki kukurydziane, ale również zgrzewki wody mineralnej. Jeśli nasz pracownik idąc wzdłuż regału na palecie ułoży najpierw chrupki, a później wodę mineralną – nie skończy się to dobrze. Zakładając jego dobrą wolę w czynnościach budowania palety, będzie musiał wykonywać szereg czynności przepakowywania. Tego chcemy uniknąć.

Pierwszy postulat: planując naszą ścieżkę zbiórki, pamiętajmy o właściwościach artykułów pod względem ich obciążalności. Zdecydowanie polecane jest umieszczenie cięższych artykułów na początku ścieżki zbierania.

Forma ścieżki zbiórki: oczywiście najbardziej efektywna będzie trasa, w ramach której pracownik porusza się zygzakiem. Towar z lewej strony, a następnie towar z prawej strony alejki – w ten sposób opracowana trasa na pewno będzie krótsza.

Jeszcze jeden szczegół: system komputerowy oczywiście na pewno wie lepiej, jednak jest mądrzejszy od człowieka tylko wtedy, jeśli dysponuje odpowiednimi danymi, zgodnymi z rzeczywistością. Dobrze jest pozostawić pracownikowi furtkę, dzięki której będzie miał możliwość skorygowania ewentualnych błędów konfiguracyjnych. A zatem - jeśli pracownik jest prowadzony przez system komputerowy od miejsca do miejsca przy pomocy poleceń na terminalu radiowym, pozostawmy ma opcję podglądu wszystkich pozycji do zebrania, i możliwość wyboru według własnej wiedzy dowolnej pozycji. Szczególnie w okresie uruchamiania systemu może to być bardzo przydatne.

Rozważmy teraz sytuację mniej korzystną – ilość dostępnych miejsc zbiórki jest mniejsza niż ilość artykułów, które w trakcie codziennej naszej pracy jesteśmy zobowiązani wydawać. Wymaga to dynamicznego przypisywania przez system komputerowy miejsc zbiórki w miarę potrzeb procesu zbiórki. Nie możemy jednak pozwolić, aby odbywało się to w sposób chaotyczny. Warto wówczas polecić podział strefy zbiórki na obszary zgodne z klasą obciążalności grupy artykułów. Strefa pierwsza: artykuły ciężkie, strefa druga: artykuły o średniej wadze, itd. Jeśli system informatyczny zostanie skonfigurowany do odpowiedniego automatycznego opróżniania oraz przydzielania miejsc zbiórki, zgodnie z założeniami obciążalności artykułów, cały proces zbiórki nie będzie się zbytnio odróżniał od przypadku, gdy miejsca są przypisane na stałe.

Istnieje wiele magazynów, w których nie stosuje się opisanych powyżej metod. One również funkcjonują. Ale należy pamiętać, że konkurencja coraz wyżej podnosi poprzeczkę efektywności. Warto więc poświęcić kilka godzin, a może nawet dni, na dogłębne rozważenie problematyki kolejności ścieżki zbiórki oraz jej roli w łańcuchu wartości. Jeśli każdego następnego dnia, zaoszczędzimy choćby kilka minut w trakcie zbiórki, zyski przyjdą bardzo szybko. Czy powinniśmy rezygnować z tak prostych usprawnień?

Skomentuj

Upewnij się, że pola oznaczone wymagane gwiazdką (*) zostały wypełnione. Kod HTML nie jest dozwolony.

Kluczowe wskaźniki efektywności w magazynie

 Magazyn stanowi jeden z kluczowych elementów łańcucha logistycznego. W wielu przedsiębiorstwach praca magazynu w znacznym stopniu decyduje o efektywności i konkurencyjności działań. Z tego powodu przedsiębiorstwa często poświęcają wiele uwagi...

04-12-2017, Autor: Marek Wiązowski

Zarządzanie magazynem - jakie decyzje warto zautomatyzować?

Magazyn stanowi centralny punkt biznesu dla operatorów logistycznych i firm dystrybucyjnych, a także ważny składnik działalności firm produkcyjnych. Oczekiwania klientów, presja konkurencji i rachunek ekonomiczny, wywołują potrzebę ciągłego doskonalenia jego pracy. Widoczne...

02-11-2017, Autor: Marek Wiązowski

WCS i MFC – systemy do zarządzania automatyką magazynową

WCS (Warehouse Control System), czyli jak działa system kontroli magazynu WCS (Warehouse Control System), system kontroli magazynu, pozwala wydajnie zarządzać magazynem automatycznym. Jest to sformułowanie prawdziwe, ale niekompletne, ponieważ sam WCS...

27-12-2016, Autor: Jakub Płaza

WCS/MFC – zarządzanie automatyką magazynową

WCS (Warehouse Control System), czyli jak działa system kontroli magazynu WCS (Warehouse Control System), system kontroli magazynu, pozwala wydajnie zarządzać magazynem automatycznym. Jest to sformułowanie prawdziwe, ale niekompletne, ponieważ sam WCS...

27-12-2016, Autor: Jakub Płaza

ERP – WMS: magazynowe stany zapalne

Jednym z licznych zadań oprogramowania klasy WMS jest bieżące i bardzo precyzyjne zarządzanie stanami magazynowymi, które po przetłumaczeniu na stany w rozumieniu systemów ERP, są kluczowe dla działów sprzedażowych. Warto...

08-11-2016, Autor: Jakub Płaza

Strzeżonego Qguar RPS strzeże, czyli jak nie gubić nośników i opakowań…

Qguar RPS – ewidencja nośników i opakowań zwrotnych w magazynie oraz transporcie Opakowania zwrotne (np. butelki, skrzynki) i nośniki magazynowe (np. europalety) mogą stanowić dla przedsiębiorstwa niemałe koszty, dlatego tak ważna...

05-09-2016, Autor: Jakub Płaza

Inwentaryzacja w WMS

Niewymagająca przestojów i zachodząca w tle inwentaryzacja   Sformułowanie samoinwentaryzujący się magazyn brzmi dość abstrakcyjnie. Przywodzi na myśl miejsce w pełni zautomatyzowane, w którym aż roi się od przenośników i robotów. W...

22-07-2016, Autor: T. Mandziej i J. Płaza

Metody kompletacji

Light picking – kompletacja sterowana światłem Automatyzacja procesu kompletacji zamówień jest podstawą funkcjonowania magazynu, ponieważ zwiększa jego wydajność, eliminuje błędy i redukuje koszty. Można ją realizować przy pomocy szeregu metod typu...

12-07-2016, Autor: M. Matysik i J. Płaza

Metody kompletacji

Voice picking – kompletacja głosowa Kompletacja jest jednym z najważniejszych elementów logistyki magazynowania, ponieważ od jej sprawnego przebiegu zależy czas realizacji zamówień, bezbłędność dostaw czy sprawność działania linii produkcyjnej. Nic dziwnego...

28-06-2016, Autor: Jakub Płaza

Pokaż mi swój magazyn a powiem Ci kim jesteś

Jak zatrzymać w kieszeni kilka milionów i nie budować nowego magazynu Były kiedyś takie czasy, kiedy dużo informacji mieliśmy po prostu w głowie zamiast na różnego rodzaju elektronicznych urządzeniach. Niektóre z...

06-03-2013, Autor: Anita Syguda

Czym się różni gołąb od zwłaszczy?

Diabeł tkwi w szczegółach: różnice między MM a WM.   Rozróżnienie klas systemów informatycznych dla logistyki nie jest sprawą prostą. Już samo przyporządkowanie danej klasy do SCM (Supply Chain Management) czy SCE...

08-11-2012, Autor: Tomasz Mandziej

Kompletacja falowa

Jak zatrzymać w kieszeni kilka milionów i nie budować nowego magazynu. Coraz większe wymagania rynku w zakresie szczegółowej kontroli przepływu towarów oraz chęć sprostania precyzyjnym gustom konsumentów, wymuszają na firmach składujących...

16-10-2012, Autor: Marek Jędra

Jest czy nie ma – oto jest pytanie!

Samoinwentaryzacja. W czasach optymalnych zapasów i dynamicznego przepływu towarów przez struktury magazynowania niezbędna jest wiedza o rzeczywistych stanach magazynowych.  Współczesne magazyny wręcz tętnią szeregiem zjawisk, które mają istotny wpływ na informację...

30-07-2012, Autor: Tomasz Mandziej

007 zgłoś się – masz zadanie!

W ostatnich latach na rynku pojawiło się kilka rozwiązań technologicznych, pozwalających na ułatwienia w procesie zbiórki na magazynie. Jednym z nich jest technologia oparta na głosowej komunikacji operatora z systemem...

02-07-2012, Autor: Anita Syguda

3 minuty prosto, a potem w prawo

Statyczne i dynamiczne miejsca zbiórki O co głównie walczą kierownicy magazynu? Czego się od nich wymaga? Przede wszystkim tego, by wysyłki do odbiorców były wykonywane szybko i efektywnie. O ile wydanie...

28-05-2012, Autor: Tomasz Polończyk

Media społecznościowe